如何实现同向双螺杆挤出机高性能化？

    进步消费效率是新型同向旋转双螺杆挤出机开发研制的重要目的之一，它能够经过进步螺杆转速、加强塑化和混合才能等途径来完成。在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使保送量大幅度增加。与此相应地请求螺杆的塑化和混合才能也随之增大，这就请求螺杆可以接受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充沛。为此，需求恰当增加螺杆长度，这些又必然招致双螺杆挤出机实践承载扭矩和功率的增加。增大螺槽自在容积也是一个重要的要素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自在容积是十分必要的，关于松密度物料，增大加料段自在容积和物料在螺槽中的充溢水平，可大幅度进步挤出机的消费才能。

    进步扭矩和转速，需对减速分配箱停止精心设计。要大幅度地进步设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造程度提出更高的请求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处置请求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度请求也更高。由于要增大螺纹元件的自在容积，在螺杆外径不变的状况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承装置空间不够的问题变得更为突出。

    要得到高的产质量量，挤出机中心部件--塑化系统的设计关系严重。塑化系统主要包括螺杆和机筒，为顺应多种加工请求，通常都将螺杆和机筒设计成积木式组合构造。依照各段的功用可将螺杆分红加料段、塑化段、混炼段、排气段和挤出段。这些区段在挤出过程中具有不同的功用，其构造各不相同，与之相应的螺杆元件几何参数也各不相同，因而如何肯定螺纹元件几何参数成为塑化系统设计的关键。