PVC螺杆断裂正常磨损断裂和非正常断裂分析

一、螺杆加工及材料

1、机筒、螺杆材料定位选择

机筒：Cr12MoV（SKD61合金钢）、38CrMoAlA

螺杆：38CrMoAlA

2、热处理（介绍几种热处理工艺）对机筒、螺杆及对生产工艺影响

机筒先采用调质处理，目的是均匀材料内部组织，提高材料的金相等级，二段式合金钢部份热处理采用整体淬火处理，此工艺配方较难掌握，整体淬火材料易断裂，需成熟工艺，淬火后硬度可达HRC60。

螺杆热处理是表面氮化，氮化深度可达0.5~0.7mm，大的公司氮化深度能达到0.6mm以上。

3、机筒、螺杆双金属加工方法及硬质合金介绍,金属加工方法一般采用锻造（大型零件）、铸造（小型零件）两种

4、使用寿命

（二）几类机筒螺杆结构特点介绍

1、常规、低填料、高填料结构区别

螺棱、螺槽几何形状及配对关系

含量少：螺棱与螺棱间隙要大

含量多：螺棱与螺棱间隙要小，目的是提高剪切力，增加塑化

各区域段作用。螺杆一般分成：进料段、压缩段、挡料段、混炼段、排气段、计量段。

进料段：一般输送段螺棱间隙大，输送快，反之，则小。具体还与配方、成分有关。

压缩、挡料、混炼：主要影响是塑化能力的好坏，如果压缩前都设有挡料，则可增加塑化，如果设有一个挡料，则不适宜于高钙，混料与压缩设在一起，一般只适宜与低钙。

排气段：可以从真空口观察料塑化能力，有粒状、粉料状、带状。

计量段：螺棱间隙大，挤出快，反之，则小。

2、低填料、高填料结构特征介绍：低填料螺杆进料段、压缩、混炼是联在一起，在车加工时进料段导程变小变成压缩段，再在压缩段上开槽，加2圈挡料，从而增加塑化，后面的排气段、计量段相对螺棱间隙大一点；高填料螺杆结构由进料段、挡料、压缩、挡料、混炼、
排气段、计量段，进料段与计量段螺棱间隙较小。

3、螺杆、机筒恒温控制结构介绍

内循环：蒸馏水自动循环

外循环：螺杆温度控制可以设置，可以控制料温，在开机过程中及生产过程可以保护螺杆，稳定生产。如果不用，对型材的加工工艺来讲制品要变色

机筒温度控制：有风冷和油冷两种，相对来讲，油冷温度控制精度大于风冷温度控制精度，但油路使用过程中易堵塞，故障率高于风冷。

二、螺杆结构特征对管材制品加工、力学性能形响作用

1、30份以下，80份以下，120份以下填料PVC管材制品配方对螺杆结构要求

120份以上：计量段间隙要小，如果计量段间隙大，则压缩不够，混炼增加开槽数，开槽数决定塑化效果，采用高钙螺杆；80份以下，采用高钙螺杆，但进料与计量段螺棱间隙有所减小；30份以下：进料混炼段和压缩段连在一起，其它一样，计量段螺棱间隙比较大。

2、低填料、高填料螺杆结构变比，对加工工艺、制品力学性能影响

不同配方需要不同螺杆，的多少、润滑剂的多少，如果润滑剂多，塑化效果不好，流动性能明显提高。

3、高填料生产配方对机筒、螺杆、材料、热处理等寿命形响

高填料生产配方对机筒、螺杆的磨损影响较大，使用寿命不长，在100份以上一般在5~6个月开始磨损，在80以下，使用时间在一年左右，开始磨损，出现蓝纹、黑线等质量问题，机筒磨损大部份在出现在真空口与计量段上方，螺杆除进料段外，都有不同程度的磨损。

机筒、螺杆计量段，采用合金的，磨损情况相对较好于普通结构，但使用时间不会超过二年。

三、挤出机齿轮分配箱与螺杆、机筒相互间隙；利弊关系

55/110：串动间隙1.5mm左右，单边间隙0.75mm，前端0.25mm

65/132：串动间隙2mm左右，单边间隙1mm，前端0.25mm

68/146.5: 串动间隙2.5mm左右，单边间隙1.25mm，前端0.30mm

80/156：串动间隙3mm左右，单边间隙1.5mm，前端0.35mm

80/173: 串动间隙3mm左右，单边间隙1.5mm，前端0.35mm

92/188：串动间隙2.8mm左右，单边间隙1.4mm，前端0.4mm

四、机筒螺杆配对间隙与制品加工塑化的关系

间隙加大：增加回流、塑化变差、螺杆磨损加大、使用寿命变短。

五、PVC螺杆断裂分正常磨损断裂和非正常断裂分析

1.螺杆正常断裂：

螺杆在挤出过程中属于易损品，制品钙粉添加量不同，螺杆的寿命也不一样的，一般100份钙及以下的螺杆寿命是1-2年，100-200份钙的螺杆寿命是1年左右，200-300份钙的螺杆寿命是6-8个月,300份钙以上的螺杆寿命是3个月。当然钙粉的选择也很重要，轻钙很明显比重钙能延长螺杆寿命。螺杆磨损严重的话断裂是正常现象！

2.螺杆非正常断裂：

1、分配箱轴承损坏导致螺杆断裂。

原因分析：轴承老化或本身存在质量隐患。

解决办法：更换轴承。

杜绝办法：不定期的检查分配箱特别是听声音有没有异常。

2、加热温度不够导致螺杆断裂。

原因分析：线路出问题或加热圈损坏

解决办法：检查线路或更换加热圈。

杜绝办法：开机前仔细检查各区温度，生产过程中定时查看各区温度。

3、生产过程中断料导致螺杆断裂。

原因分析：料斗中原料架桥或上料人员没有及时加料

解决办法：料斗加搅拌装置。

杜绝办法：定时检查弹簧上料或螺旋上料料斗内的原料，下料斗内加报警装置。

4、配方出问题导致螺杆断裂。

原因分析：配料人员失误造成配方出错。

解决办法：仔细按照配方单混料。

杜绝办法：不定期的检查主机电流，换配方的时候仔细观察机器运行状态。

5、原料内有异物导致螺杆断裂。

原因分析：原料内有异物导致螺杆卡死

解决办法：下料口放强磁。

杜绝办法：不定期清理强磁表面的杂质。

总结：综上所述，螺杆断裂大多数都是这些原因造成的，只要能杜绝这些问题发生，相信你的螺杆断裂的几率会降低很多。