为什么PVC制品会析出呢？

一、什么是析出现象？

    析出是指生产过程中在定型套、模具等部位出现的物质堆积，从而使表面受到影响。无论哪一种稳定体系在PVC挤出过程中均存在不同程度的析出问题，根据我们分析，析出物中有润滑剂并夹杂着少量的填充料及低分子聚合物。PVC制品在生产过程中和生产后，常用析出，主要出现在口模和定型套上。用客户的话来说，就是喷霜，或出油。其实这是两种不同的析出类型。

1）PVC混合料加工中，添加剂成份从混合物中析出，黏附在模具、压辊上，形成有害膜层或口模上的越长越长的“小胡子”，称为压析。

2）PVC制品使用过程中，添加剂从制品表面析出时，如果出来的是粉状固体，出现在口模上的白色或者黄色蜡（油）状物,，称为喷霜，如果是油，则称为出油，也有人称为出汗。

二、析出的机理及因素有哪些？　

  析出机理与PVC树脂相容性低的有机和无机固体组分在出现热降解、温度和熔压变化时转移至熔体表面进而附着在设备、模具金属表面的沉积。可分为“热压析”和“冷凝析”

析出的因素是多方面的，十分复杂，与设备、原材料、工艺等有关，归纳如下：

1）配方组份中有一定量的低分子挥发物，在混合挤出过程中排除效果不好。

2）低熔点的润滑剂与配方中其它组份相容性差。
3）挤出口模温度偏低且与定型口模靠得太近。
4）定型模冷却水温太低，冷却水通道设计不合理。
5）生产配方不合理，原材料选择不当，塑化效果不好。

6）定型套的析出是钙锌稳定剂使用后比较容易产生的析出，原因比较复杂尽量用高效高熔点的外润滑，并在满足加工要求的前提下尽量少用润滑剂（包括内外润滑），同时注重熔体强度和脱模。

7）口模上的越长越长的“小胡子”，这个原因比较复杂,笔者认为是因后期润滑欠缺导致的物料熔体强度不足，后期脱模效果不够。

　　在上述因素大体相同的情况下，各厂家生产存在的不同程度的析出，原因应该与所使用的原材料规格、产地和稳定体系有直接关系。

降低析出的对策

挤出机的选择

挤出机型匹配合理；

高填充配方应配备高剪切性螺杆；

使用抽真空，提高真空度，降低物料的易挥发组分；

有效的加热系统冷却，防止物料后期过塑；

挤出模具的匹配

与挤出机相匹配的挤出量；

挤出模头分流锥恰当的压缩比，降低离模膨胀；

口模成型板的温度设置；

真空定型段的入口开槽及温度梯度的设计；

第一段真空定型模的辅助模块设计；

加工工艺控制

合理的混料工艺温度设置，适应季节温度和湿度变化；

干混料熟化时间把握；

混料锅排气通畅；

合理的挤出加工工艺温度，避免工艺温度过高；

尽量避免设置模具熔压梯度变化较大的工艺；

合理控制定型模的温度变化梯

四：案例

  各厂家生产存在的不同程度的析出，原因应该与所使用的原材料规格、产地和稳定体系有直接关系。我们遇到最极端的情况是，在锥形双螺杆的设备可以连续生产7天的稳定剂，在平行双螺杆的设备生产半个小时就有析出物。

  众所周知，平行双螺杆的塑化能力要比锥形双螺杆差，也就是说提高稳定剂的塑化能力是解决析出的一个重要途径。根据以上分析，管材所用钙锌稳定剂，特别是平行双螺杆所使用的钙锌稳定剂要遵循如下设计理念：

1）、低分子材料少用或不用；

2）、各种熔点的蜡搭配使用，内外润滑要平衡；

3）、所使用的材料尽量避免影响塑化；

4）、提高相容性。

   目前制品生产商普遍采用适用铅盐稳定剂的设备直接配方更换环保稳定剂就进行生产，在设备适用性和操作工艺设置上都需有调整改变。这方面当然需要设备供应商和模具厂家看到其中商机，投入精力研发适应环保稳定剂加工流变特性的螺杆和模具，也需要大量一线操作工在日常操作过程中多学习，勤思考，制定适应环保稳定剂的生产工艺。以管材挤出为例可能是:

a. 螺杆转速控制不精确,现在由于变频调速技术的不断进步,这种情况目前已不多见;

b.加热系统控制不精确，料筒温度忽高忽低也会出现挤出波动;  

c.物料输送不稳定,用的轻钙粉份量过高,引起混料不均匀,混料比较蓬松,引起下料速度不匀,料斗内发生物料架桥,这是目前最多见的问题;

d.塑化能力不够,内外润滑不平衡也会造成出料不均;

e.润滑剂的量过多,特别是外润滑过多时,导致物料在机筒与螺杆之间打滑,形成不了强有力的固体塞,也会出现出料运行波动。

五、小结

  环保稳定剂跟复合铅稳定剂相比，它的缺点是，环保钙锌稳定剂组分复杂，造成稳定剂与树脂的相容性、树脂塑化效果的影响因素较多，挤出过程中的析出是难克服的缺点，析出物黏附在模具、定型套等部位，严重影响制品表面的光洁度，也就会影响到制品的其它性能。必须控制好其中的每一道环节，才不会出现各种常见问题。

   因此，在生产过程要增加PVC熔体流动性，明显改善脱模效果，并增加制品表面光滑度及光洁度，可有效解决口模、定径套析出的问题。